2022年5月11日，全國首臺套豎爐球團固固換熱余熱發(fā)電項目在吉林恒聯(lián)熱試成功，標(biāo)志著行業(yè)內(nèi)一種全新的高溫球團余熱回收技術(shù)成功誕生填補了目前國內(nèi)豎爐球團高效余熱回收技術(shù)領(lǐng)域的空白。

　　豎爐球團固固換熱余熱回收裝置技術(shù)在國內(nèi)尚無先例，吉林恒聯(lián)與建龍川鍋聯(lián)手將該技術(shù)成功工程化應(yīng)用，標(biāo)志著建龍集團的高溫固體顆粒固態(tài)換熱技術(shù)及裝置水平在該領(lǐng)域躍居行業(yè)前列，對于進軍鋼鐵行業(yè)高溫固體顆粒物料的余熱回收利用市場，具有重要的示范與引領(lǐng)效應(yīng)。

　　眾所周知，傳統(tǒng)的球團冷卻設(shè)備為帶冷機和環(huán)冷機，均采用鼓風(fēng)冷卻方式。這種冷卻方式電耗高、設(shè)備漏風(fēng)率高、余熱回收效率低。而近年來新興的豎冷窯冷卻設(shè)備，同樣因受能耗高、冷卻不均等因素的制約未得到推廣，吉林恒聯(lián)也一直受此制約。為此，吉林恒聯(lián)以技術(shù)革新為目標(biāo)開始對各項換熱技術(shù)進行機理研究，尋求突破。

　　2020年，建龍川鍋高溫蘭炭顆粒固態(tài)換熱技術(shù)研發(fā)成功并成功工程化的經(jīng)驗，為吉林恒聯(lián)帶來了新的攻關(guān)方向。于是，雙方迅速就球團礦余熱高效回收技術(shù)與裝備研發(fā)開展工作。2021年7月，在冷態(tài)試驗及熱態(tài)中試裝置試驗取得成功后，雙方正式啟動了由四川川鍋EPC承建的豎爐高溫球團固固換熱余熱回收發(fā)電工程項目。

　　針對球團固固換熱新技術(shù)的特點，兩家企業(yè)與國家頂尖學(xué)府清華大學(xué)研究團隊進行了多次技術(shù)交流、大膽創(chuàng)新，先后攻克了高溫球團物料與鍋爐換熱管的固態(tài)換熱機理的工程應(yīng)用、高溫球團對換熱管束的磨損、高溫球團的均勻下料控制、高溫球團的篩分破碎、保溫轉(zhuǎn)運、固態(tài)換熱鍋爐受熱面管束啟動保護，以及固固換熱工藝對球團理化性能影響的研究等一系列技術(shù)難題，目前已成功申報國家發(fā)明及實用新型專利15項。

　　在豎爐球團余熱利用工程領(lǐng)域中應(yīng)用固態(tài)換熱余熱回收技術(shù)，可實現(xiàn)豎爐高溫球團物料的余熱回收利用噸礦發(fā)電量20~33kwh/t；扣除自發(fā)電量及帶冷機少用電量，可綜合降低球團生產(chǎn)的工序能耗2.72~5.14kgce/t。

　　吉林恒聯(lián)豎爐球團固固換熱余熱回收裝置成功投用后，每小時可產(chǎn)蒸汽9.8噸，年產(chǎn)蒸汽7.84萬噸，年發(fā)電量1568萬kwh，年經(jīng)濟效益可達903.73萬元；由于自發(fā)電量的增加、自耗電量的減少，吉林恒聯(lián)豎爐球團工序能耗大幅下降，達到了行業(yè)標(biāo)桿值（18kgce/t）以內(nèi)，每年可減少碳排放1.28萬噸；同時，因豎爐球團取消帶冷工序，采用固態(tài)緩冷工藝后，高溫球團物料冷卻效果得到改善，可促進球團質(zhì)量進一步提升。

　　球團固固換熱新技術(shù)在吉林恒聯(lián)的成功應(yīng)用，不僅為多樣化余熱利用開辟了新路，也填補了國內(nèi)豎爐球團行業(yè)高溫成品冷卻和高效余熱回收利用技術(shù)領(lǐng)域的空白，標(biāo)志著鋼鐵行業(yè)豎爐球團生產(chǎn)進入了清潔、低碳、低能耗的生產(chǎn)時代！